1.看清楚图纸，检查待加工工件的形状和尺寸，判断待加工工件是否合格，确定加工余量。准备相应的工具、量具、夹具，量具应准确校准。

2.根据工件余量和工艺要求，合理选择加工工艺和加工设备（设备精度）。

3.根据工件形状和工艺，合理选择工件的夹紧方式和工艺基准。

4.夹紧前，应清洁孔并涂上润滑脂。孔的角接触面积应大于85%。如果接触面太小，在继续使用之前，请找自己的主管科长安排修理和研究*如果自然损坏，应作为备用，并报告车间计划员购买。

5.安装夹具时，先校正夹具位置，按工艺要求加工夹具，然后安装工件。

6.磨削细长工件时，应加中心架。

7.根据被磨削工件的材料性能、尺寸和技术要求，合理选择砂轮：合金用金刚石砂轮，钢用刚玉砂轮或碳化硅砂轮；粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但工件表面粗糙；用细粒度砂轮磨削时，工件表面粗糙度较好，生产率较低。在满足粗糙度要求的前提下，尽量选用粗粒度砂轮，以保证较高的磨削效率。粗磨一般选用粗粒砂轮，细磨一般选用细粒砂轮。当砂轮与工件接触面积较大时，应选用粒度较粗的砂轮。

8.机床在加工过程中，应严格控制进给量。通过听、看、摸、闻来观察工件研磨和设备操作。如有异常，应立即停机检查，并及时通知维修组长报修。维修队有值班人员不维修不答复时，由工段长向车间办公室报告，车间办公室直接报生产部备案，生产部向设备部处理。机床启动时严禁离开岗位。

9砂轮打磨后应及时修整，不得强行使用，以免发生安全事故。

10根据加工要求，当磨削接近尺寸时，减少进给量，增加磨削次数，增加检测频率，确保加工精度和表面质量。

11设备部根据图纸和工艺要求对设备进行调整，随时关注产品质量，发现问题及时向主管科长及相关人员报告。

12钢制零件加工后，只有在产品冷却后才能测量尺寸。